Una de las principales necesidades de un almacén es contar con el equipamiento necesario para poder organizar las cargas, y gracias a su gran versatilidad, los racks selectivos son unos de los sistemas más utilizados. Este tipo de racks permiten aprovechar al máximo el espacio de un almacén, son ideales para la rotación de cargas estibadas en tarimas, contenedores o envases y como permiten tener un acceso directo a las cargas, facilitan y ahorran los tiempos de carga y descarga.

Además se ensamblan fácilmente y pueden cambiarse de ubicación cuantas veces sea necesario. Para satisfacer las necesidades de nuestros clientes y superar sus expectativas, en Interlake desarrollamos el Interack30®, un rack selectivo que además de reunir las características básicas de este tipo de sistemas, proporciona mayor seguridad a tus cargas y empleados.

El Interack30® no necesita de tornillos ni de trabas de seguridad para bloquear los enganches, pues cuenta con el haz Interlock® patentado por Interlake para crear conexiones rígidas y estables entre las columnas y vigas que brinden total seguridad a usuarios y a las cargas y además disminuyan el tiempo de ensamblaje y maximicen la capacidad del sistema.

Si bien, gracias a nuestra innovación los racks selectivos Interlake son altamente confiables, es necesario que se le dé un mantenimiento periódico al almacén para poder detectar cualquier desperfecto que pueda poner en riesgo la integridad de las personas o causar pérdidas materiales o daños estructurales. En esta entrada te compartimos las medidas a tomar en cuenta para realizar la inspección del sistema de almacenaje.

Como ya mencionamos, es necesario que los sistemas de almacenaje reciban una revisión periódica, especialmente si han presentado algún daño. Para ello se recomienda desarrollar un programa de mantenimiento y contar con una lista de todos los componentes del sistema y su estado actual, pues esto hará que los procesos de revisión sean mucho más ágiles.

En este programa debe planearse la periodicidad de las inspecciones con el fin de detectar y registrar anomalías que presenten los sistemas de racks selectivos, incluyendo el estado de las vías de circulación de las áreas de almacenaje, el orden y la limpieza del almacén, los defectos que presenten los elementos que componen el sistema, como deformaciones y alteraciones en la verticalidad; debilitamiento del suelo, cargas deterioradas y falta de elementos de seguridad, como clavijas, extintores, entre otros. Idealmente un plan de inspección debería contemplar:

  • Inspección diaria. Este tipo de revisión es visual y tiene como fin detectar fallas como deformidad en vigas o bastidores, falta de verticalidad en el sistema, roturas de anclajes, presencia de grietas en el suelo, daños en la losa, falta de placas de señalización y de elementos de seguridad y cualquier otro tipo de anomalía que se detecte fácilmente para proceder a su reparación o reposición inmediatas. La inspección diaria la realiza el personal del almacén.
  • Inspección semanal. Comprende la verificación de la verticalidad del sistema en los niveles inferiores. Está a cargo del mando del almacén.
  • Inspección mensual. Además de contemplar la revisión de la verticalidad de la estructura en todos los niveles, incluye la revisión del orden y la limpieza del almacén. Esta inspección la debe realizar el mando del almacén.
  • Inspección anual. Es una revisión general de todos los componentes del sistema y del almacén. Este tipo de inspección debe ser realizada por un experto, de preferencia por el equipo técnico del fabricante del rack.

Tras cada inspección se debe emitir un informe donde se describa el tipo de falla detectada, el trabajo de restauración que se hizo para solucionarla y la fecha. De esta manera el registro se estará actualizando continuamente y permitirá tener un mejor control y conocimiento sobre el estado del sistema de almacenaje y la estructura del almacén en general. Para identificar el nivel de riesgo que implica cada anomalía se recomienda utilizar un código de colores: rojo, ámbar y verde.

El color verde se asigna cuando los daños, como deformaciones en el caso de vigas y bastidores, sólo requieren de un mantenimiento que no disminuirá la capacidad de almacenaje, es decir, el sistema puede seguir dando servicio. El código ámbar se utiliza para cuando el daño requiere de reparaciones o sustitución de las partes, interrumpiendo el servicio del sistema en las áreas afectadas, y el color rojo indica la necesidad de descargar todos los módulos del rack para su reparación antes de volver a dar servicio.

Además de la revisión de los racks es necesario que se inspeccionen las unidades de carga para sustituir las que ya no se encuentren en buen estado. Las tarimas que presenten clavos que sobresalen, tablas con hendiduras, grietas en travesaños, madera podrida o componentes inadecuados, deberán ser sustituidas por otras para que no dañen la mercancía y puedan asegurar su capacidad de carga. En lo referente a los pasillos y suelo se deben tener en cuenta tres aspectos: la resistencia, la planimetría y la limpieza, esto para poder corregir irregularidades, hundimientos y obstáculos que puedan aumentar el riesgo de accidentes.

En próximas entradas hablaremos a detalle sobre cómo hacer la revisión de cada uno de los elementos, desde vigas y bastidores hasta los montacargas. Recuerda que los racks selectivos de Interlake Interack30® se fabrican en acero estructural altamente resistente y que los puedes encontrar en diferentes medidas y capacidades de carga para satisfacer tus necesidades de almacenaje. Además contamos con accesorios que ayudarán a maximizar el rendimiento y capacidad del sistema, como protectores de columna, travesaños, empalmes, anclajes de hormigón, entre otros. Te invitamos a que te pongas en contacto con nosotros para conocer más sobre los productos y servicios que en Interlake tenemos para ti.

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Comentario
  • EDGAR GARIBAY

    BUEN DIA ME PODRIAN PROPORCIONAR UN CONTACTO PARA UN PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO?