Optimizar las operaciones picking por zona para evitar movimientos innecesarios del personal y aumentar la productividad es posible con una estrategia conocida como picking por zona. Se trata de un método que divide los almacenes en varias zonas para asignar a cada uno o varios empleados. Puede implementarse con estanterías picking, que ofrecen los fabricantes de racks y reducir las distancias para mejorar la eficiencia en la preparación de pedidos.

¿En qué consiste?

En países angloparlantes se conoce como zone picking y consiste en crear varias zonas según distintos criterios, como condiciones de almacenamiento, cantidad de referencias, tipo de mercancía y nivel de demanda. A cada zona se asignan ciertos empleados para manejar la preparación de pedidos y las estanterías picking manuales o automáticas.

El método es muy recomendado por los fabricantes de racks y suele integrarse en empresas con altos volúmenes de pedidos no homogéneos, por ejemplo, comercios electrónicos, donde los pedidos se conforman por productos de distinto uso, sección o dimensiones. Sectorizar las áreas de las mercancías evita movimientos innecesarios de personal y productos en el almacén.

Ahora bien, hay dos tipos:

Secuencial

Hay únicamente un contenedor por pedido que recorre las distintas zonas. Los empleados colocan los artículos indicados por el escáner en el contenedor. El pedido se consolida al llegar el contenedor al final del recorrido.

Simultáneo

El personal de cada zona trabaja con un mismo pedido a la vez, pero cada uno con su contenedor. De esta manera, no es necesario esperar a que terminen los empleados de la zona anterior para trabajar en el pedido. Cuando todos terminan, el pedido se consolida en otra zona. Este tipo ahorra tiempo y agiliza el empaquetado al no haber interferencias entre empleados.

¿Qué ventajas ofrece?

Si se implementa adecuadamente con estanterías picking altamente funcionales, percibirán los siguientes beneficios:

Movimientos eficientes

Al reducirse los movimientos de los operadores, realizan más pedidos en menor tiempo.

Disminución de errores

El sistema de gestión indica al personal la cantidad de producto que debe ubicarse en los contenedores, lo que agiliza su trabajo y disminuye los errores. También mejora la organización de la bodega y, al haber menos recorridos, se evitan atascos y accidentes.

Gestión eficiente

El picking por zona es ideal para almacenes con muchas referencias, ya que evita riesgos de errores y movimientos innecesarios. Los operadores sólo tienen que leer el etiquetado de los contenedores para saber qué mercancías están asignadas a cada pedido.

Especialización

La sectorización permite que los empleados se formen en las condiciones y características de la zona específica donde operan, lo que permite que conozcan mejor los productos y haya mayor productividad.

Versatilidad

El picking por zona puede combinarse con otros métodos de preparación de pedidos, como wave picking, batch picking, sistemas semiautomáticos, entre otros.

No todo son beneficios, ya que este método también implica limitar la flexibilidad ante picos de demanda imprevistos. Al dividirse el almacén según criterios, pueden ocurrir volúmenes de trabajo no equitativos, ya que no permite que se asigne más personal a una zona específica.

Pasos para implementar el picking por zonas

Los primeros pasos son adquirir estanterías picking adecuadas con buenos fabricantes de racks y rediseñar y dividir el layout de la bodega según criterios logísticos, como la demanda o condiciones de almacenaje. Se necesita también un sistema de gestión (WMS) para que el método sea efectivo, que sincronice automáticamente el movimiento de mercancías y empleados y organice cada etapa de picking.

El personal solo debe escanear el etiquetado de los contenedores con una pistola de radiofrecuencia para saber las referencias asignadas a un pedido específico y ubicarlas en el contenedor correcto. El sistema de gestión reemplaza el esfuerzo manual, administra la ubicación de los productos según criterios preestablecidos, centraliza las órdenes de pedidos, organiza las áreas del almacén y señala los productos que deben recogerse y dónde deben ubicarse.

Es importante que el sistema que elijan automatice la gestión de ubicaciones de las referencias (slotting). De esta manera, el programa indica a los empleados la ubicación donde se deben colocar las referencias según los criterios definidos por la persona a cargo de la logística. Se recomienda reemplazar los equipos manuales de manutención por sistemas automatizados, por ejemplo, transportadores de cajas, que vinculan las áreas del almacén, lo que agiliza el movimiento de contenedores.

Comúnmente, el almacén es diseñado con las áreas de almacenamiento de mercancías de rotación elevada cerca de las maquinarias automatizadas, ya que acelera el movimiento de los productos hacia la estación de trabajo donde los pedidos son consolidados y empaquetados. Toda la tecnología requerida puede hacer creer que el picking por zonas es una solución para empresas grandes, pero las pymes también pueden beneficiarse; ya que no necesitan automatizar su almacén. En lugar de ello pueden realizar el picking por zonas con carros, aunque tienen que ser pequeños y con ubicaciones para cada pedido. También es posible aplicarlo con máquinas preparadoras de pedidos o roll containers y gestionar todo con estanterías picking sencillas.

Si desean estanterías industriales y otras soluciones para aplicar este método, contacten a los expertos de Interlake. Marquen al (33)3882-5086.

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