Además de recibir y enviar mercancías, la gestión de almacenes abarca otros aspectos, como la planificación de almacenamiento, la gestión de warehouse racks y control de inventarios. Esto implica varios desafíos que deben enfrentar las empresas. Buscar las mejores prácticas para superarlo y lograr una buena administración de los almacenes es conveniente, ya que disminuye costos, ahorra tiempo e incrementa ingresos y satisfacción de los clientes.

Exceso de existencias

En ciertos casos, al almacenar existencias en un canal, puede superarse el nivel de aceptabilidad, lo que vuelve a los productos acumuladas en un gasto y no un en un beneficio. Usar almacenes omnicanal en vez de almacenes ordenados por canal, disminuye el inventario total de la cadena de suministro, facilita la logística inversa, optimiza la preparación de pedidos y proporciona una mejor visibilidad de la disponibilidad.

Falta de espacio

No contar con suficiente espacio es un verdadero problema, ya que la mercancía se acumulará de forma inadecuada, lo que resulta en accidentes laborales, pérdida de calidad de las mercancías y de tiempo en su búsqueda. Es necesario optimizar los sistemas de almacenamiento, tipos de racks para almacenaje, rutas predeterminadas y distribución de estanterías y espacios, especialmente en la zona de recepción.

Si son una pyme y realizan aún el almacenamiento en bloque, al final lograrán ahorrar dinero, pero el espacio de almacenamiento será insuficiente. Aprovechen el espacio vertical con sistemas warehouse racks de calidad, además mejoren la eficiente de las operaciones de estiba y recolección y disminuyan los costos operativos y de inventario.

Baja trazabilidad y conectividad

La tecnología actual nos permite conocer el origen de fabricación de las materias primas, las empresas transportadoras, el lote al que pertenecen, la fecha de su movimiento, además las fases restantes y el responsable de ellas. El problema aparece cuando debe registrarse cada paso de la cadena y obtener y recopilar la información para aprovecharla al máximo.

Se trata de un problema que deriva en pérdida de control sobre las existencias y sobre la continuidad del suministro. Afortunadamente, contamos con softwares de novedosas características, herramientas y aplicables que maximizan la conectividad en el interior y exterior de los almacenes y permiten planificar y ejecutar la cadena de suministro. Por ejemplo, integrar sistemas de almacenamiento y recuperación (AS/RS) con sistemas WMS para gestionar almacenes brinda facilidad y transparencia al proceso de cumplimiento de pedidos.

Trámites excesivos

Este problema abarca la reelaboración, reprocesamiento y manejo innecesario por sobreproducción, defectos o escasez. Al dejar de lado pasos obsoletos o innecesarios agiliza y acelera el proceso, optimiza la atención al cliente y aumenta los ingresos.

Manejo inadecuado de los tiempos

Este desafío puede mejorarse considerablemente si se optimizan tanto la ubicación del inventario como el picking y los tipos de warehouse racks. Desconocer la ubicación de forma precisa y controlada impacta en los tiempos operativos y ralentiza a la cadena de suministro. Afortunadamente, hay herramientas de automatización, por ejemplo, etiquetas RFID, códigos de barras, sistemas de gestión de pedidos, entre otros, que brindan información sobre ubicaciones e inventarios en tiempo real para evitar que las tareas se repitan y disminuyen notoriamente los tiempos de ejecución.

Inventario y equipamiento inexactos

Contar con exceso o escasez de mercancías es un serio problema, ya que, al final, se traduce en pérdidas de ventas o costes en almacenamiento. Solucionar los problemas derivados de la falta de seguimiento de las existencias y de registros manuales inexactos es posible con un software de gestión de inventarios, que crea un equipamiento transparente y preciso, además garantiza la coincidencia entre órdenes de compra y facturas.

Retrasos en el proceso de recolección

Es importante evitar el acceso manual de SKU y usar escáneres para contar con lecturas actualizadas del inventario, de esta manera, mejoran los procesos de logística inversa y acopio. Implementar un sistema de gestión de almacenes permite planificar rutas eficientes de recolección que deriven en tiempos costos de respuesta y aumentos en la productividad del personal.

Productos dañados

Al dañarse los productos, se generan costos adicionales para las operaciones de almacenaje. Evitarlo es posible con pallets que puedan guardarse, levantarse y envolverse. Además, se recomienda estanterías metálicas adecuadas a los pallets, contar con instalaciones seguras, limpias e iluminadas.

No estar preparado para la demanda

La demanda suele ser volátil por varios factores. Tener información oportuna permite pronosticar la demanda adecuadamente y evitar excesos de inventario que eleven los gastos de almacenamiento o falta de stock que derive en pérdidas de ventas.

Problemas con los recursos humanos

Si el personal no recibe buena capacitación o métodos de integración, las posibilidades de retrasos de la cadena de suministro son altas que será insuficiente y generará gastos por trabajos repetidos. Los empleados del departamento de logística y asociados tienen que capacitarse constantemente en gestión de almacenes, conocer los indicadores de su desempeño y evaluar su productividad en la cadena de suministro.

Si necesitan algunas soluciones para optimizar su almacén, solicitan el respaldo de Interlake al (33) 3882 5086. Somos fabricantes de racks con amplia experiencia y un catálogo de productos y servicios para almacenes.

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